在最近的一次网络研讨会上，兰博基尼汽车公司采购负责人Edoardo Trabace、兰博基尼汽车公司增材制造研发负责人Jacopo Bardocci、兰博基尼汽车公司研发工程师Gabriele Grezzana和Carbon公司企业合作总监Norik Elchibegian讨论了缩短上市时间的重要性以及内部合作关系对推动创新和快速制造更好零件的作用。

图片来自 Wolfango Spaccarelli

      兰博基尼的采购团队认为Carbon的数字化光合成技术是数字化制造汽车零部件的有效方法。2019年，兰博基尼的研发团队重新设计了各种部件，用EPX 82材料生产轻质、耐用的终端部件，包括兰博基尼超级SUV Urus的纹理油箱盖和空气管道夹。

用于Urus SUV的3D打印燃料盖

用于Urus SUV的3D打印空气管道分体式装置

      在看到新一批零件的成功和数字化生产的优势后，兰博基尼采购和研发团队再次合作，提出了扩大其3D打印能力的商业案例。Sián FKP 37是兰博基尼的第一辆混合动力量产车，现在装配有数字化制造的中央和横向仪表板出气口。

      2020年，兰博基尼总共3D打印了20,000个系列零件，其中5,000个是Urus燃料盖。这些零件的制造具有相当大的挑战性，因为它与客户直接接触，因此需要提供一个符合兰博基尼的豪华和质量水平的理想体验。为了获得理想的形状和纹理，通过3D打印技术对该部件在短短几天内进行了高度迭代。

      对于兰博基尼的顶级混合动力车型Sian FKP 37，只制作了60个通风口单元(本车型只生产了60台)。在这种情况下，从最初的想法到最后安装在汽车上的部件，只用了两周时间。最后，新的Huracan STO现在有一个独特的3D打印支架来固定碳纤维部件。Huracan STO另一个独特的3D打印最终部件是用于打开前引擎盖的特殊钥匙，这是一个与汽车钥匙一起赠送给客户的部件。

兰博基尼在Sian模型的内部零件上采用了碳纤维3D打印

      在未来，兰博基尼计划在内部自产零件，同时对每一个可能被连续3D打印的零件的工艺可行性进行评估和标准化。这家公司的想法是使用每种技术的单批次成品来做验证，并最终决定它是否有意义进行规模化。

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